Klatrefresing refererer til maskineringsmetoden der bevegelsesretningen til kuttertennene og verktøyets materetning er den samme når verktøyet roterer, som vist i figur 1-27.
Kuttetykkelsen (grønt område i figur 1-27) er maksimal når tuppen av verktøyet begynner å komme i kontakt med arbeidsstykket
Derfor er tuppen av verktøyet ofte i en glatt tilstand i en kort periode med kontakt med arbeidsstykket, selv om denne sklitilstanden noen ganger brukes som en polering av overflaten til arbeidsstykket, men denne poleringseffekten avhenger ofte av maskineringsopplevelsen , forskjellige verktøy, forskjellige arbeidsstykker og forskjellige prosessparametere, vil resultatene av disse poleringseffektene være forskjellige.
1-27
Konvensjonell fresing refererer til en maskineringsmetode der bevegelsesretningen til kuttertennene og verktøyets materetning er motsatt når verktøyet roteres, som vist i figur {{0}}. Ved konvensjonell fresing er skjæretykkelsen 0 i begynnelsen og maksimal når spissen forlater arbeidsstykket. Skjæretykkelsen ved begynnelsen av skjærekanten er 0, og skjærekanten er ofte ikke en absolutt kant
I en blandet blanding av klatrefresing/konvensjonelle freseapplikasjoner bør klatrefresdelen vanligvis utgjøre størstedelen av andelen.
1-28
Glidningen som ofte oppstår ved konvensjonell fresing akselererer slitasjen bak verktøyet, reduserer skjærets levetid, og resulterer ofte i utilfredsstillende overflatekvalitet (vanlige tegn på vibrasjon) og herding av maskinerte overflater. Kuttekomponenten skal få arbeidsstykket til å forlate retningen til maskinverktøybordet under konvensjonell fresing, og denne kraften er ofte motsatt av retningen til klemkraften til fiksturen, noe som kan få arbeidsstykket til å løsne litt fra posisjoneringsflaten, så at arbeidsstykkebearbeidingen er i en ustabil tilstand. Derfor er konvensjonell fresing mindre vanlig. Hvis konvensjonell fresing må brukes til bearbeiding, må arbeidsstykket klemmes helt fast, ellers er det fare for løsrivelse fra festet. Figur 1-29 er et eksempel på flatfresing. I dette eksemplet, siden fresebredden overskrider radiusen til kutteren, er fresingen en hybrid applikasjon av stigning og konvensjonell fresing. I det bearbeidede planet er den grønne delen vist klatrefresedelen, og den lilla delen er den konvensjonelle fresedelen. Minimal når arbeidsstykket er ute av kontakt. Spissen av kniven er kuttet fra en stilling med stor tykkelse og er ikke utsatt for å gli. Kuttekomponenten til klatrefresing peker mot maskinbordet (som indikert av den skrå pilen nederst på høyre figur som vist i figur 1-27).
Maskineringsoverflatekvaliteten på fresingen er god, ryggslitasjen er liten, og verktøymaskinen går relativt jevnt, så den egner seg spesielt godt til bruk under bedre skjæreforhold og bearbeiding av høylegert stål.
Klatrefresing er ikke egnet for bearbeiding av arbeidsstykker med harde overflatelag (som støpeflater), fordi skjærekanten må komme inn i skjæreområdet fra utsiden gjennom det herdede overflatelaget på arbeidsstykket, som er utsatt for sterk slitasje.
1-29
Hver gang posisjoneringskutteren til rhodiumkutteren dykkes ned, utsettes skjæreggen for en understor eller liten støtbelastning, hvis størrelse og retning bestemmes av arbeidsstykkematerialet, snittets tverrsnittsareal og type skjæring. Denne sjokkbelastningen er en test for skjærekanten, og hvis denne støtet overskrider verktøyets toleransegrense, vil verktøyet knuses.
Glatt innledende kontakt mellom skjærekanten på kutteren og arbeidsstykket er nøkkelpunktet for fresing, som vil avhenge av valg av verktøydiameter og geometri samt posisjonering av verktøyet. Figur 1-30 viser den jevne innledende kontakten mellom skjærekanten på kutteren og arbeidsstykket. Som vist i figur 1-30a, er den første kontakten tuppen av kanten, noe som ofte fører til at fresebredden er mindre enn radiusen til kutteren, og den første kontakten med midten av kanten i figur { {2}}b, som resulterer i denne kontaktmodusen, overskrider ofte fresebredden radiusen til kutteren. Kombinasjonen av kutterens skråvinkler påvirker selvfølgelig også måten spissen får første kontakt med arbeidsstykket, som vil bli diskutert senere.
1-30
Som en tommelfingerregel er forholdet mellom fresebredden og verktøyets diameter 2/3 (0.67) ~ 4/5 (0.8) (fresebredden har en diameter).
Dette trenger vanligvis ikke å beregnes spesifikt. Siden fresdiameterserien generelt er i samsvar med de relevante standardene, er det bare nødvendig å ta en andre fresdiameter som ikke er mindre enn den forhåndsbestemte fresebredden.
Eksempel: Som vist i figur 1-31, er det en del av freserdiameterserien (mindre diametre er 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 16 mm, osv., og de større er 80 mm, 100 mm, 125 mm, 160 mm, 200 mm, 250 mm, 315 mm, 400 mm, osv.). Forutsatt at bredden på fresingen er 36 mm, er diameteren til det første giret 40 mm, og diameteren til det andre giret er 50 mm, og diameteren til den valgte kutteren er 50 mm. Imidlertid, hvis bredden på fresen er 40 mm, er diameteren til det første giret ikke mindre enn denne bredden er 40 mm, og diameteren til det andre giret er fortsatt 50 mm, og diameteren til den valgte fresen er også 50 mm.
1-31
